隨著新政策的出臺，我國制造領域的變動也發生了很大改革。結合目前產品質量不達標，人工成本高所導致的現象較為居多。從十二五規劃開展以來，走可持續發展道路，在數控機械設備上現已經采用自動化一體生產，大大降低成本，提高產品質量，保障整體的效率，更為企業增添了不少形象特征。其中不乏應用廣泛中的當然是滾珠絲桿啦。作為傳動部件中的核心，作用是非常重要滴。今日我們大家分析一下，關于滾珠絲桿在對車床磨削工藝技術的一個細說講解

：問題的提出 
在非標設備與夾具中，長型絲桿應用較為廣泛，為了提高絲杠的使用壽命，一般都是采用淬硬絲杠，這種絲杠都是以磨為主，精度根據螺紋磨床磨削來保證其系數標準。

第二：滾珠絲桿材料的選擇以及熱處理

絲杠在進行熱處理的過程當中，應當注意避免產生彎曲變形，盡量不要采取校直工序，必要時可以采用熱校直處理。因在常溫下校直的絲杠，盡管短時間內看起來已經校直了，不過在第2天或者一經磨削加工則又會產生彎曲變形。

第三：磨前工藝準備 
絲杠的工藝基準是在于兩端的中心孔，中心孔通常采用B型中心孔，其可以防止端面碰傷而導致中心孔的精度，同時中心孔的硬度還應達到6O～65HRC，中心孔的精度是保證滾珠絲桿精度的關鍵性所在，在粗磨、精磨工序前也就是淬火、時效后應當安排中心孔調整工序情況。

第四：磨削方法以及磨削用量的選擇
正確地選擇磨削用量，能夠適當提高滾珠絲桿的精度與表面質量，減少波紋、燒傷等表面缺陷因素。磨削用量的選擇應當充分考慮其工件的材料以及熱處理硬度、表面粗糙度、使用砂輪的粒度與硬度、粗精磨等狀況。 
 通過以上綜合描述，制造高精度的淬硬長滾珠絲桿，其關鍵性取決于材料的合理選擇，制造過程中冷熱工序的合理編排，以及保持其尺寸的穩定性，磨削過程中有關細節因素的選擇與控制。通過企業生產實踐證明，根據以上磨削工藝所進行生產處理的產品基本上是符合質量標準設計的，整體精度使用是穩定的。